Sessy Boat
Sessy Boot: Vom Prototyp zur Serienfertigung
Die Geschichte geht am Viktoriasee weiter
Als wir unseren ersten Artikel über das Sessy-Boot-Projekt veröffentlichten, war der Produktion in Kenia fast betriebsbereit, in Hamburg liefen Prototypentests, und alle stellten sich dieselbe Frage: Würde es im großem Maßstab wirklich funktionieren?
Vor einigen Wochen nahm Udo an den Testfahrten auf dem Viktoriasee teil. Dieser Artikel ist die Antwort auf diese Frage.
Der Meilenstein der Produktion
Im Mittelpunkt dieses Projekts stand stets eine technische und logistische Herausforderung, die in Afrika in diesem Umfang noch nie in Angriff genommen worden war: die Herstellung von 9 Meter langen HDPE-Booten mittels industrieller Rotationsherstellung – direkt vor Ort in Kenia.
HDPE, hochdichtes Polyethylen, wurde aus guten Gründen gewählt. Es ist robust, chemikalienbeständig, vollständig recycelbar und lässt sich zu vergleichsweise geringen Kosten in komplexe Formen gießen. Die Herstellung eines Bootes dieser Größe im Rotationsformverfahren erfordert jedoch einen Ofen von außergewöhnlichen Ausmaßen. Die Anlage, die nun in Kenia in Betrieb ist, gilt nach unserem Kenntnisstand als der größte Rotationsformofen der Welt.
Um diesen Punkt zu erreichen, waren Jahre der Entwicklungsarbeit, die kontinuierliche Verfeinerung der Formen und eine enge Zusammenarbeit mit unseren Partnern notwendig. Das slowenische Unternehmen Roto spielte dabei von Beginn an eine zentrale Rolle und brachte jahrzehntelange Erfahrung im Rotationsformverfahren mit.
„Die Produktionsreife in Kenia zu erreichen war alles andere als selbstverständlich. Jeder Schritt des Prozesses musste an die lokalen Bedingungen, die Lieferketten und die Gegebenheiten vor Ort angepasst werden. Genau das macht dieses Projekt zu einer echten Pionierleistung.“ Udo A. Hafner
Der Weg zur Qualität
Einer der ermutigendsten Aspekte der Produktionsphase war, wie schnell sich die Qualität von Rumpf zu Rumpf verbessert hat.
Der erste Rumpf diente als Praxistest für die Formgeometrie, das Materialverhalten unter Produktionsbedingungen und den Gesamtprozess. Bereits beim dritten Rumpf hatte die Fertigungsqualität 90 Prozent des Zielstandards erreicht. Eine solche Entwicklung – vom ersten Prototyp zum marktfähigen Produkt innerhalb weniger Bauschritte – ist in keinem Produktionsumfeld eine Selbstverständlichkeit, weder in Ostafrika noch in Europa.
Ein durchdacht konstruiertes Boot lässt sich leichter in gleichbleibender Qualität fertigen. Die Geschwindigkeit, mit der die Qualität bei diesem Boot zugenommen hat, spiegelt dabei auch die Konstruktionsentscheidungen wider, die bereits in der Entwicklungsphase getroffen wurden.
Testfahrten auf dem Viktoriasee
Im Mai reiste unser CEO zum Viktoriasee – mit 68.800 km² der größte See Afrikas –, um die Erprobungsfahrten mit dem Sessy Boot durchzuführen.
Für ein Boot, das für den Einsatz durch Berufsfischer unter allen Bedingungen konzipiert ist, ist die Leistungsüberprüfung auf dem Wasser unerlässlich.
Die Ergebnisse waren eindeutig. Das Boot verhielt sich genau so, wie unsere technischen Berechnungen es vorhergesagt hatten. Alle Parameter, die wir modelliert hatten, bestätigten sich in der Praxis.
Positiv überrascht hat uns die Stabilität. Das Schiff zeigte bessere Stabilitätswerte, als unsere Berechnungen ergeben hatten – ein entscheidender Faktor für ein Fischerboot. Fischer arbeiten viele Stunden, oft unter schwierigen Bedingungen, ein stabiles Boot macht ihre Arbeit sicherer und effizienter.
„Der Moment, in dem ein Boot, das wir in unseren Büros entworfen haben, zum ersten Mal das Wasser berührt und sich bei den Erprobungsfahrten genau so verhält, wie wir es geplant haben, ist immer ein besonderer Moment – ob Katamaran, Hausboot oder 9 Meter langes Kunststoffboot.
Ich gebe zu, dass dieses Projekt am Viktoriasee – wenn man bedenkt, was dieses Boot für die Menschen bedeutet, die es nutzen werden – eine Bedeutung hatte, die weit über die technische Validierung hinausging.“ Udo A. Hafner, CEO iYacht
Der nächste Schritt
Nachdem die Erprobungsfahrten abgeschlossen und die Fertigungsqualität gesichert sind, tritt das Projekt in die nächste Phase ein: Die CE-Zertifizierung.
Das Serienmodell fließt bereits in die Entwicklung weiterer Baureihen ein. Hausbootrümpfe auf Basis desselben nachhaltigen HDPE-Konstruktionsansatzes sind in Planung – doch das ist eine Geschichte, die noch geschrieben wird.
Ein Projekt mit Bedeutung
Die derzeit auf dem Viktoriasee eingesetzten Fischerboote bestehen größtenteils aus illegal geschlagenem Tropenholz. Sie verfallen innerhalb von weniger als zehn Jahren, nehmen ständig Wasser auf, verfügen über keine Beleuchtung und keine Sicherheitsausrüstung – und der Kraftstoff, mit dem sie betrieben werden, verschmutzt den See unmittelbar. Jedes Jahr sterben mehr als tausend Menschen auf dem See.
Dieses Boot wird all diese Probleme nicht im Alleingang lösen. Aber es ist ein bedeutender Beitrag zu einer besseren Lösung: ein sicheres, nachhaltiges, lokal gefertigtes Boot, das sich Fischer tatsächlich leisten können und das das Ökosystem, von dem sie abhängen, nicht weiter belastet.
Wir danken allen Partnern, die dies möglich gemacht haben: der E-Wave GmbH, Roto und allen Beteiligten vor Ort in Kenia. Und wir freuen uns auf das nächste Kapitel.
